LEAN Production

LEAN Production

Le Lean est une méthode japonaise pour réduire vos stocks durablement et viser le 0 défaut. Non ce n’est pas le dernier régime à la mode, mais une méthode qui aide les entreprises à être plus performantes avec moins de moyens.

Qu’est-ce que le Lean ?

Cette méthode a été inventée par Taiichi Ohno de la société Toyota, après avoir observé la fabrication automobile aux Etats-Unis.

Il en a conclu que chez Toyota, ils n’avaient pas les moyens de produire comme les américains.

 

Ils ont donc réinventé leur métier pour faire mieux avec moins de moyens.

Qu’a dit Taiichi Ohno ?

Zéro stock : Nous n’avons pas les moyens d’avoir des stocks donc nous n’aurons plus de stock.

Zéro défaut : Nous n’avons pas les moyens de faire des erreurs de production et de devoir ré-usiner ou remonter des pièces, donc nous ne ré-usinerons et ne remonterons plus.

Polyvalence : Nous n’avons pas les moyens de recruter des ouvriers spécialisés, donc nous allons créer de la polyvalence dans nos équipes de production.

Ranger : Nous n’avons pas les moyens de perdre du temps à chercher des instruments, donc nous allons ranger.

Zéro gaspi : Nous n’avons pas les moyens de faire des actions qui n’apportent pas de valeur au consommateur donc nous allons les éliminer.

Zéro papier : Nous n’avons pas les moyens de nager dans la paperasse, donc nous allons privilégier le zéro papier.

1. Comment réduire les stocks au minimum ?

Comme vu dans notre article « piloter par le pipe », lorsque vous réalisez vos prévisions de ventes (Plan Industriel et Commercial – PIC), vous pouvez obtenir vos prévisions de production (Plan Directeur de Production – PDP) et vous pouvez en déduire vos prévisions d’achats. Vous pouvez transmettre à vos fournisseurs ces prévisions d’achats afin qu’ils puissent s’organiser pour vous livrer en temps et en heure les bons produits aux bons moments, directement au pied de la machine. Automatiquement vos stocks de matières premières vont se réduire.

 

PIC -> PDP -> Prévisions d’achats

Réduire les encours de production

Pour réduire vos stocks d’encours, il est souvent nécessaire de faire de profondes modifications de votre organisation et notamment des nomenclatures et gammes opératoires.

L’idée est de travailler en flux tiré c’est-à-dire de faire « exister » le produit dans ses grandes étapes de fabrication et de ne « tirer la chaîne que d’un cran » lors d’une commande.

 

Exemple : fabrication de voiture

En prenant l’exemple d’une voiture, nous allons définir différents stades de fabrication à ce produit :

Le Lean est une méthode japonaise pour réduire vos stocks durablement et viser le 0 défaut. Non ce n’est pas le dernier régime à la mode, mais une méthode qui aide les entreprises à être plus performantes avec moins de moyens.

Etape 1 : la voiture complètement démontée

Etape 2 : le châssis et les roues

Etape 3 : le châssis et la carrosserie

Etape 4 : le châssis, la carrosserie et le moteur

Etape 5  : le véhicule terminé avec les finitions

Lorsque vous avez une commande client, vous allez livrer le véhicule et vous allez faire avancer la chaîne d’un stade. C’est-à-dire que le poste « voiture terminée » tire le poste étape 4 qui lui-même tire le poste étape 3 qui tire le poste étape 2 qui engendre la nécessité de commander des pièces pour l’étape 1.

Cela vous permet d’avoir un délai de livraison très court : celui du dernier maillon de production et le volume des encours est maitrisé.

Dans la logique Lean, une machine arrêtée est une bonne chose, cela veut dire qu’elle n’est pas en train de consommer de la matière première et de fabriquer des encours de production dont on n’a pas besoin.

2. Comment éliminer les erreurs de fabrication ?

Au-delà d’avoir des plans de montage clairs et bien illustrés, il existe des outils vous permettant d’éliminer les erreurs de fabrication : les Poka Yoke, appelés aussi les « détrompeurs ».

Il vous est sûrement déjà arrivés d’utiliser des détrompeurs lorsque vous avez monté un meuble IKEA. Par exemple, si vous souhaitez mettre la pièce à droite alors qu’elle doit être mise à gauche, cela ne rentrera pas à cause du détrompeur. Il vous permettra d’éviter les erreurs humaines.

3. Créer de la polyvalence

Dans la logique de Taiichi Ohno, l’opérateur n’est pas seulement un employé qui applique bêtement une méthode mais un véritable membre de l’équipe  qui réfléchit et qui a une vision transversale sur l’ensemble des fonctions de l’usine.

En le formant de façon continue, il progresse avec l’usine et il est acteur des progrès et du rangement de l’entreprise.

4. Ranger (5S) 

Il est très important que dans l’usine tout soit bien organisé.

Il faut déjà organiser l’atelier pour éviter les déplacements inutiles. Ensuite il faut aussi nettoyer.

Si l’atelier est propre et qu’on a une fuite d’huile sur une machine cela se verra tout de suite alors que si l’atelier est sale non.

Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place, les japonais appellent cela la méthode des 5S.

Dans la logique Lean, un opérateur qui consacre du temps à ranger, organiser, nettoyer ou a se former au lieu de produire est une chose très positive.

5. Maintenance préventive

Pour éviter les pannes, il faut faire de la maintenance préventive plutôt que curative. Il faut prévoir pour chaque machine un plan d’entretien et de révision et inclure ces temps de révisions dans le planning de production.

Toutes les pannes doivent être répertoriées dans le logiciel avec leur durée et leur cause.

Enfin, si la maintenance d’une machine a un coût trop important il faut déterminer s’il ne serait pas plus opportun de la changer.

6. Éliminer les gaspis

Dans la logique Lean, vous allez déterminer l’ensemble des tâches que réalise l’entreprise et définir pour chacune d’entre elles, si elle a une valeur ajoutée pour le client. Si cette tâche n’a pas ou peu de valeur ajoutée, nous vous conseillons de réfléchir à comment éliminer cette tâche inutile.

Par exemple, Toyota a déterminé que la tâche qui consiste à transporter le véhicule de l’usine jusqu’au client n’a pas de valeur ajoutée. Ils ont donc inventé les bateaux usines. Cela consiste à réaliser les finitions du véhicule pendant le transport, dans le bateau usine.

Pour résumer, même si vous n’êtes pas une entreprise industrielle, il peut être intéressant de réfléchir à comment éliminer :

  • Les risques d’erreurs humaines,
  • La paperasse et viser le 0 papier,
  • Les actions sans valeur ajoutée.
Date

8 juin, 2017